Araç montajında kablo demetinin arıza modu
Üretim verimliliğini artırmak ve bakımı kolaylaştırmak için, tüm araç ekipmanı süreci montaj adımlarını ayırma ve her istasyona atama stratejisini benimseyecektir. Aynı şey kablo tesisatı montajı için de geçerlidir. Bu "parçalara bölme" montaj stratejisi, tüm aracın üretim hızını önemli ölçüde artırmıştır. Bununla birlikte, dağınık montaj ve çok sayıda kablo demeti arayüzü ve konumlandırma bileşeni nedeniyle, kablo demeti arızaları olasılığı genellikle artar. Şekil 2, bir otomobil montaj atölyesinin ana bölümlerinin şematik şemasıdır. Kablo demeti tertibatı tüm araç üretim sürecinden geçer ve esas olarak iç döşeme ve kapı hattı bölümlerinde dağıtılır. Aynı zamanda, şasi bölümünde bazı konektörler de vardır.
Tüm aracın kablo demeti montaj aralığı büyüktür, işlem çok fazladır ve kablo demeti arızası buna bağlı olarak daha fazladır. Araç montajındaki koşum arıza modları esas olarak parazit arızaları, insan-makine arızaları, tasarım arızaları, eşleştirme arızaları, fonksiyonel arızalar ve anormal gürültü arızalarına ayrılmıştır.
1.1 Parazit hatası
Kablo demetinin parazit arızası, kablo demeti ile çevredeki bileşenler arasındaki çok küçük boşluğun neden olduğu sorunu veya bunun neden olduğu riski ifade eder. Kablo demeti parazit arızasının nedenleri tasarım sorunları, montaj üretim sorunları, kalite sorunları ve potansiyel sorunlar olarak ayrılabilir. Tasarım sorunu, tasarım aşamasında kablo demeti ve çevredeki çevre arasındaki boşluğun dikkate alınmamasından kaynaklanır. Uyumsuzluklar, tasarım aşamasındaki üç boyutlu simülasyon incelemesi, özellikle sınır durumu altındaki boşluklar aracılığıyla bulunabilir ve değiştirilebilir. Montaj üretimi de parazit arızalanmasına neden olabilir. Koşum takımının kendisi yüksek derecede özgürlüğe sahiptir ve duruşunu düzeltmek zordur. İmalat, nakliye ve montaj sırasında devlet değişiklikleri olacaktır. Eyaletteki elverişsiz değişiklikler kablo demeti ile çevredeki ortam arasındaki boşluğu azaltacak ve parazit arızasına neden olacaktır.
Montaj imalatı kaynaklı parazit arızası için, üretim, nakliye ve kurulum işletim prosedürleri veya proses değişiklikleri standartlaştırılarak önlenebilir. Kalite sorunlarının neden olduğu parazit arızası, tedarikçinin kalite yönetim mühendisinin malzeme kalitesinin kontrolünü güçlendirmesi ile çözülebilir. Mühendis ekibi riskin var olup olmadığını belirleyemediğinde olası sorunlar oluşur. Şu anda, dayanıklı otomobilin ve test otomobilinin verileri, parazit arızası tanımı için önemli bir temel haline gelir.
1.2 İnsan-makine arızası
Araç montaj sürecindeki insan-makine arızası, insan-makine mühendisliğini ihlal eden üretim sürecinden kaynaklanır. Ergonomi, insanlar, makineler ve çevre arasındaki etkileşimdir. Ergonomi araştırmalarının amacı, üretimin verimliliğini ve güvenliğinin yanı sıra çalışanların konforunu ve sağlığını iyileştirmektir. Araç montaj işlemi sırasında kablo demetinin insan-makine arızası esas olarak üç tip içerir: yüksek kablo demeti montaj kuvveti, yanlış montaj hareketleri ve duruşları ve geri bildirim eksikliği. Güçlü kablo demeti, büyük kurulum kuvvetinin ana nedenidir. Ergonomi, çalışanın her bir parçasındaki kuvvetlerin katı tanımlarına sahiptir; küçük montaj alanı, büyük montaj yerel kuvvetleri, yüksek frekanslı gerinim vb. montaj görüşü veya İşitsel geri bildirim sadece kablo demeti kurulumunun verimliliğini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda aracın kalitesi ve personelin güvenliği için de büyük öneme sahiptir. Kablo demetinin insan-makine arızası göz önüne alınmak üzere, tasarım ve geliştirme aşamasındaki sanal değerlendirme özellikle önemlidir. Aynı zamanda, çeşitli departmanlar tasarım aşamasında insan-makine arızasını önlemek için yüksek frekanslı ortak deneme kurulumu gerçekleştirmektedir.
1.3 Tasarım hatası
Kablo demetinin araç montaj sürecindeki tasarım arızası genellikle araç üretiminin erken aşamasında meydana gelir. Bir projenin fabrika testinin ilk aşamasında, kablo demeti parçalarındaki etiket sayısı yanlıştı ve kablo demeti konektörünün çiftleşme parçası yoktu ve diğer tasarım sürümleri başarısız oldu. Koşum tasarımı arızası ancak ilk araç veya mühendislik değişikliğinden sonra meydana gelir ve kablo demeti serbest bırakma sorunu hızlı bir şekilde keşfedilebilir ve çözülebilir. Tasarım arızası sorununu önlemek veya azaltmak için, parça listesi dikkatle kontrol edilmeli ve tasarım serbest bırakılmadan önce prototipin durumu kontrol edilmelidir.
1.4 Uyuşmazlık
Kablo demetinin eşleşme hatası, tüm aracın montaj işlemi sırasında zaman zaman meydana gelir. Bu tür bir hata esas olarak zımbalarda ve bağlayıcılarda meydana gelir. Kablo demeti kelepçesi kurulumu, eşleşen derece ve ekleme kuvveti gereksinimlerine sahiptir ve konektörün erkek ve dişi uçlarının çiftleşmesinin de eşleşen derece ve ekleme kuvveti gereksinimlerini karşılaması gerekir. Ek olarak, tel kayış klipslerinin ve konektörlerinin montajı da montaj alanıyla yakından ilgilidir. Bir projede, gövdenin sac deliğinin konumu araba yapım aşamasında değişti, ancak tel kayış zımbalarının konumu değişikliği takip etmedi ve eşleştirme hatası koşum zımbalarının takılmamasına neden oldu.
Bu tür eşleştirme hatası için, Ar-Ge personeli dijital-analog tasarım aşamasında önceden müdahale etmeli ve dijital analog üzerinde eşleştirme ile ilgili incelemeler yapmalıdır. Aynı zamanda, daha sonraki mühendislik değişikliklerinde, ilgili çevre parçaların mühendislerini derhal bilgilendirmeli ve kablo tesisatının değişikliklerin uyumluluğunu sağlamak için iletişimden sonra değişiklikleri koordine etmelidirler.
1.5 İşlev hatası
Kablo demeti, araç üzerindeki elektrik enerjisi ve voltaj gibi sinyallerin iletilmesinden sorumludur ve kablo demetinin arızalanması genellikle aracın işlevinin başarısız olmasına neden olur. Araç montaj işlemi sırasında kablo demetinin birçok fonksiyonel arızası vardır. Otomotiv elektroniği mühendisleri, sorunun alanını belirlemek için SPY3 ve diğer araçları kullanır. Kablo demeti mühendisi, sorunun belirli konumunu belirlemek için devre şeması şemasını ve kablo demeti montaj çizimini kullanır. Tüm aracın montaj işlemi sırasında kablo demetinin fonksiyonel arızası esas olarak konektörün, bükülmüş iğnenin ve kilidi açılmış ikincil kilidin yanlış kenetlenmesinden kaynaklanır. Buna ek olarak, tüm aracın kablo demeti tertibatının yasal gerekliliklere uymaması da işlevsel arızaya neden olabilir. Örneğin, tüm araç güç kaynağının acil kesme hattı, yasa, acil kesme kayışının kolayca kesilebilen bir alanda olmasını gerektirir, böylece büyük bir araç kazası durumunda ilk anda kesilebilir ve araçtaki insanları kurtarabilir.
1.6 Anormal ses arızası
Kablo demetinin anormal gürültüsünün arızalanması için, düzeltilmemiş kablo demeti ve çevredeki parçalarla çarpışma, kablo demeti klipslerinin yanlış takılması ve düzeltilmemiş kablo demeti konektörleri de dahil olmak üzere çeşitli nedenler vardır. Anormal ses arızasını çözmenin temel zorluğu anormal ses kaynağını bulmaktır. Genel değiştirme yöntemi ve auscultation ekipmanı, kablo demetinin anormal ses kaynağını anormal ses arızasını bulabilir. Anormal ses arızasının nedenine göre, kablo demeti durumu kablo demetinin anormal sesini çözmek için buna göre ayarlanabilir. hükümsüz kılmak. Aynı zamanda tasarım aşamasında zarf analizi ile anormal gürültü arızası olasılığı önceden tespit edilerek aşırı uzun kablo demetinin neden olduğu anormal gürültü arızası sünger bant kullanılarak çözülebilir.
1.7 Diğer hatalar
Tüm aracın montaj işlemi sırasında, kablo demeti kaplamasının çirkin rengi gibi kablo demetinin diğer arıza modları olacaktır ve kablo demetinin değişen parçaları değiştirilemez. Güzel gibi karmaşık başarısızlıkların birden fazla tarafın değerlendirme görüşleriyle birlikte değiştirilmesi gerekir. Pazar araştırması özellikle önemlidir; malzeme değiştirme arızaları sorunu genellikle bir kişi tarafından çözülmez. Malzeme değiştirme işlemine sıkı uyum, bu tür sorunları büyük ölçüde önleyebilir.
86-18149523263