Demiryolu sinyalinin plastik yalıtımı ve kılıfıkablosürekli ekstrüzyonla yapılır ve ekstrüzyon ekipmanı tek vidalı ekstrüderdir. Ekstrüzyon işleminde, haznedeki plastik, yerçekimi veya besleme spirali yardımıyla namluya dönerek, dönen vidanın etkisi altında ileri doğru itilir, aynı zamanda plastik, vida tarafından karıştırılır ve ekstrüde edilir ve altında namlunun dış ısısının etkisi ve plastik ile ekipman arasındaki kesme sürtünme ısısı, viskoz akış durumuna dönüştürülür, Spiral olukta, makine kafasına geldiğinde, kalıp göbeği ve kalıp arasında üniform sürekli malzeme akışına dönüşür. çizginin etrafındaki çekirdekte ekstrüde edilen halka şeklindeki boşluk, sürekli yoğun yalıtım veya kılıf tabakasının oluşumu. Tüm ekstrüzyon işlemi üç aşamaya ayrılabilir: karıştırma, eritme ve homojenleştirme; Bir şekle ekstrüde; Soğutma ve kürleme.
Plastik ekstrüzyon işleminde, malzeme agregasyonunun değişimi ve malzemenin viskozitesi sıcaklığa bağlıdır. Sıcaklık, ürünlerin çıktısı ve kalitesi, özellikle ürünlerin fiziksel ve mekanik özelliklerini ve dış görünümünü doğrudan etkileyebilecek olan plastikleştirme durumu üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Katı malzemeyi erimiş bir gövde halinde eritmek için, ekstrüderin son sıcaklığı, malzemenin viskozite sıcaklığından daha büyük olmalı ve üst sınır sıcaklığı, malzemenin bozunma sıcaklığından düşük olmalıdır.
1. Düşük sıcaklıkta ekstrüzyon aşağıdaki avantajlara sahipse: düşük sıcaklıkta ekstrüzyon malzemesi viskozitesi, orijinal şeklini koruması kolay, deformasyonu kolay değil; Ekstrüderdeki ısı enerjisi küçük ve soğutma süresi kısa olduğu için soğutma tankının uzunluğu kısaltılabilir. Ek olarak, düşük sıcaklık polimer bozulmasını azaltabilir.
Düşük sıcaklıkta ekstrüzyonun dezavantajları: düşük ekstrüzyon sıcaklığı, kritik kesme gerilimi, kritik kesme hızı da düşüktür, eriyik kopması oluşturmak çok kolaydır, pürüzlü yüzeyden yapılmıştır, zayıf parlaklık. Demiryolu sinyal kabloları genellikle polivinil klorür kullanır. Ekstrüzyon işleminde polietilenin sıcaklığı çok düşükse, kristalliği artar, daha sonra kristal fazın ve amorf fazın kenarında oluşan iç stres artacak ve bu da daha sonraki dönemde yalıtım veya kılıfın çatlamasına neden olacaktır. Ayrıca sıcaklığın düşük olması, malzemenin ergime bölümünün uzamış olması, eriyikten çıkan homojenize bölümden katı malzemelerle karıştırılacak, bu ergimemiş malzemeler ve ürünler üzerinde eriyik şekillendirme, yalıtımın mekanik ve elektriksel özelliklerini yapacak veya kılıf düşüşü, aynı zamanda, tamamen plastikleştirilmemiş ürünlerde çevresel stres çatlama direnci, tam plastikleştirilmiş ürünlere göre daha kötüdür.
2. Yüksek sıcaklıkta ekstrüzyon aşağıdaki avantajlara sahipse: iyi yüzey kalitesi; İyi mekanik fiziksel özellikler; Ekstrüde nesne viskozitesi azalır, akışkanlık iyidir, ekstrüde güç tüketimi küçüktür. Bununla birlikte, çok yüksek sıcaklık, polimerin viskozitesini büyük ölçüde azaltacaktır, akışkanlığın uygun olmayan şekilde artması, ekstrüde edilmiş ürünlerin şekil bozulmasına ve büzülmesine neden olmak kolaydır. Ek olarak, ürünlerin fiziksel özelliklerini azaltmak veya kötü görünüme neden olmak için polimer ayrışmasına yakın yüksek sıcaklıktan ayrışma sıcaklığına. Bu nedenle, malzemenin viskozite sıcaklığı ve bozunma sıcaklığı, polimer malzemelerin kalıplama işlemi için önemli parametrelerdir.
Özetle, uygun düşük sıcaklık kullanılarak plastik ekstrüzyon daha uygun olacaktır.
Ekstrüzyon sıcaklık ayarı
Namludaki malzeme durumunun değişim sürecine göre, ekstrüde vida besleme bölümü, eritme bölümü, homojenleştirme bölümü 3'e ayrılabilir. Vidanın her bölümünün çalışma prensibine ve her bölümdeki malzemenin değişimine göre. , sırasıyla her bölümün sıcaklığını ayarlayın.
1. Besleme bölümünde, birincisi granül katı plastik için yumuşama sıcaklığı sağlamak, ardından yumuşatıcı plastik malzemenin ezilmesini sağlamak için vidanın dönüşü ile plastik parçacıklar üzerinde hareket eden sabit namlu arasında oluşan kesme gerilimi sağlamaktır. Ve en önemlisi, sürekli ve kararlı bir ekstrüzyon basıncı oluşturmak için yeterince büyük sürekli ve kararlı itme ve ters sürtünme üretmek için vida dönüşüdür ve daha sonra plastiğin karıştırılmasını ve düzgün bir şekilde karıştırılmasını ve ısı değişiminin ilk uygulamasını gerçekleştirir. sürekli ve kararlı ekstrüzyon için temel sağlamak için. Bu aşamada, itme kuvvetinin sürekli, düzgün ve kararlı olup olmadığı, kesme gerinim hızı seviyesi ve karıştırmanın düzgün olup olmadığı doğrudan ekstrüzyon kalitesini ve çıktısını etkileyeceğinden, besleme bölümünde düşük sıcaklık kullanılmalıdır. Bu bölüm, besleme bölümüdür, yeterli itme oluşturmak için malzemeyi ileri itebilir, sıcaklık çok yüksekse, plastik erken erir, "katı bir tıkaç" değil, plastik ayrışmaya yol açması kolaydır, ancak aynı zamanda ekstrüzyon basıncı dalgalanmasına neden olur. ve düzensiz plastikleşme.
2. Eritme bölümünde, plastik karışımın yumuşatılmasından ve ilk karıştırılmasından sonra, vidanın itme etkisinden dolayı, vida yivi boyunca makinenin kafasına, eritme bölümüne. Yükselen sıcaklığın erime bölümünde, bu ısı kaynağının kaynağı namlunun dıştan ısınmasına ek olarak, vida dönüşü sürtünme ısısı da belli bir rol oynar. Besleme bölümünden gelen itme kuvveti ve kendiliğinden yayılan bölümden gelen reaksiyon kuvveti, böylece ileri geri akış oluşumundaki plastik, vida oluğunda üretilen geri akış ve vida ile namlu arasındaki boşluk, sadece malzeme daha düzgün karıştırma, aynı zamanda yüzey ısı dengesini elde etmek için plastik ısı değişim etkisini de arttırır. Bu aşamanın etkisinin bir sonucu olarak sıcaklık, plastiğin reolojik sıcaklığını aşar ve uzun süre işlev görür, hal dönüşümündeki plastik ve ısıtıcı tüp malzemesi ile temasta erimeye başlar, içinde bir polimer eriyik tabakası oluşturur. namlu yüzey membranı, üstte eriyik film kalınlığı ve aradaki namlu açıklığı olduğunda diş açın, vidayı aşağı çevirin, erimiş bir havuz oluşturmak için itme ipliğinin önünde toplayın. Namlunun ve ipliğin kökünün nispi hareketi nedeniyle, erimiş havuz, plastik plastikleşmeyi sağlamak için dolaşan bir malzeme akışı üretir. 3. Homojenleştirme bölümünde, sıcaklık yükselmeye devam eder, erime bölümündeki plastik en fazla plastikleştirilmiştir ve polimer bileşiminin küçük bir kısmı henüz plastikleşmeye başlamamıştır, plastikleştirilmemiş parçacıkların bu kısmı daha yüksek plastikleştirme sıcaklığına ihtiyaç duyar, çünkü Bunun, homojenleştirme bölümünde sıcaklık artışının plastikleştirme ve homojenleştirme adımını yapmasıdır.
4. Makinenin boynunun sıcaklığı, homojenleştirme bölümünün sıcaklığını korur veya hafifçe yükselir, çünkü gözenekli plakanın dönme hareketi plastiğin doğrusal hareketi haline gelir ve filtrenin engelleme etkisi vardır, böylece malzeme akışı çok düzgün değildir ve sıcaklık düşürülmemelidir.
5. Kafa sıcaklığı, makine boynu sıcaklığından biraz daha düşük olmalıdır, çünkü buradaki erimiş gövde, kafa duvarı ile sabit bir yüzey temasına sahiptir, yüksek sıcaklıkta kok ayrışması kolaydır.
6. Kalıp sıcaklığı artışı yüzey parlaklığını iyileştirebilir, yüzey kalitesi iyidir, ancak kalıp sıcaklığı çok yüksektir, yalnızca yüzey bozulmasına neden olmaz, daha fazlası kalıplama soğutma zorluklarına neden olur, böylece ürünün şekillendirilmesi zor, dikey kendi kendine kolay - deformasyon veya düzleşme deformasyonu; Sıcaklık düşürülürse, ürünün şekillendirilmesi kolay olmasına rağmen yüzey kalitesini etkilemesi kolaydır.
