1. Kesme bağlantısı
Kesme bağlantısı, deforme olmak ve bastırmak için araç veya ekipman kullanımıdır.bağlayıcıKonektör terminali ve tel arasında mekanik bir bağlantı oluşturarak, iyi mekanik ve elektriksel performans sağlayarak, basınç yoluyla tel üzerine birleştirin. Şu anda, otomotiv kablo demetleri için bilinen üç bağlantı yöntemi vardır, ancak yabancı kablo demeti kabloları ve eklenti terminalleri çoğunlukla kırılma ile bağlanır. Bu süreç teknolojisi zaten çok olgun ve istikrarlıdır ve büyük ölçekli pratik üretim için uygundur.
İlgili literatürün analizi ve özeti sayesinde, esas olarak terminal yapısı, kıvırma yöntemi, kıvırma yüksekliği ve kıvırma uzunluğunda yoğunlaşan, kıvırma kalitesi üzerinde önemli bir etkisi olan birçok süreç parametresi vardır. Bunlar arasında, kıvırma yüksekliği, kıvırma bağlantısında önemli bir rol oynar. Sırplanmış terminallerin mekanik özellikleri, kıvırma yüksekliğinin azalmasıyla artacaktır, ancak belirli bir kritik değeri aştıktan sonra, mekanik özellikler hızla azalacaktır; Sıkıştırma terminallerinin elektriksel performansı önce arttırılacak ve daha sonra kıvırma yüksekliği azaldıkça yatay bir seviyeye ulaşacak ve son olarak yavaş yavaş tekrar azalacaktır. Bu nedenle, mümkün olduğunca iyi mekanik ve elektriksel performansı sağlamak için uygun bir kıvrım yüksekliği belirlemek gerekir.
- Kısıtlama bağlantısının avantajları: ① Güvenilir bağlantı, yüksek üretim verimliliği ve otomatik üretime uyarlanabilirlik; ② bağlantı işlemi lehim veya akı gerektirmez, lehimin zor temizlenmesinin dezavantajlarını ve lehim yüzeyinin kolay oksidasyonunun üstesinden gelmez; ③ Aynı zamanda, kıvırma sürecinin düşük çevresel gereksinimleri, basit bir çalışması vardır ve yapay başarısızlığa eğilimli değildir. Ancak dezavantajları da oldukça açıktır. Sırplamadan sonra bile, teller arasında hala eksik temas vardır ve uzun süreli operasyon sırasında temas direncinde bir artış vardır, bu da sonuçta eklemin ısıtmaya ve artan elektrik enerjisi kaybına yol açmasına ve devre güvenliğini etkilemesine yol açar.
2. Kaynak bağlantısı
Geliştirme ihtiyaçlarını karşılamadaki geleneksel kaynak süreçlerinin zorluğu nedeniyle, elektrikli araçlardaki yüksek voltajlı tel kablo demetlerinin kaynağına ultrasonik kaynak teknolojisi yavaş yavaş uygulanmaktadır. Ultrasonik kaynak için esas olarak kaynak süresi, kaynak basıncı ve kaynak genliği dahil olmak üzere birçok proses parametresi vardır. İlgili literatür araştırmalarına göre, kaynaklı bileşenlerin mekanik özellikleri genellikle kaynak parametre değerlerinin artmasıyla önce artma ve azalma eğilimi gösterir.
- Ultrasonik kaynak teknolojisinin avantajları şunları içerir: ① Sadece aynı malzeme için geçerli olmakla kalmaz, aynı zamanda farklı özelliklere sahip farklı malzemeler arasında kaynak için iyi hızlı prototipleme efektleri elde edebilen daha geniş bir kaynak aralığı; ② Kaynak mukavemeti daha yüksektir ve ultrasonik kaynak kaynaklı numunenin harici olarak ısıtılmasını gerektirmez, bu nedenle numunenin ısıtılması nedeniyle artık stres üretilmeyecektir. Aynı zamanda, daha iyi stabilite ve yorgunluk direnci ile daha yüksek kaynak mukavemeti elde edilecektir; ③ Kaynak verimliliği daha yüksektir, ultrasonik kaynak kaynak çubukları gerektirmez, soğutma işlemleri gerektirmez, spot kaynak, sürekli kaynak ve diğer işlemleri hızlı bir şekilde tamamlayabilir ve daha fazla enerji tüketimi tasarrufu sağlayabilir; ④ Daha güvenli ve çevre dostu, ultrasonik kaynak ek akı gerektirmez ve kaynaklı parçaların yapısını kirletmez, bu da kaynaklı parçaların mümkün olan en fazla bütünlüğünü sağlar.
- Ultrasonik kaynak da dezavantajlara sahiptir: ① Kaynak iş parçasının kalınlığının ve sertliğinin artmasıyla, kaynak zorluğu keskin bir şekilde artar ve gerekli kaynak gücü daha yüksektir, dolaylı olarak yüksek güçlü ultrasonik kaynak makinelerinin üretim zorluğunu ve maliyetini arttırır; ② Ultrasonik dalgalar tarafından kaynaklanan iş parçalarının katlanmamış yüzeyi nispeten geniş olacaktır, bu da dar konumlara monte edilmeyi zorlaştıracaktır.
